Aluminium Extrusiepers Servo Retrofit Project Case

Een grote producent van aluminium-extrusie moest zijnAluminiumpressen van de soorten 1400T en 1250Thet energieverbruik te verminderen en de stabiliteit van de productie te verbeteren.

Het oorspronkelijke gebruikte systeemmet een vermogen van niet meer dan 50 W, die met constante snelheid werkte, ongeacht de belastingomstandigheden.

Dit veroorzaakte aanzienlijke energieverliezen tijdens de niet-extrusiefasen.

• Hoog elektriciteitsverbruik

• Energieverlies door overstroming

• Motoren met een constant toerental

• Lage efficiëntie tijdens de loopstijden

• Hoog werktemperatuur

Het energieverlies in traditionele hydraulische systemen kan25%~35% van het motorvermogen.

Elke extrusiepers was voorzien van:

AC-vermogen
│
Star-Delta-starter
│
Asynchrone motor
│
Hydraulische pomp
│
Extrusiepers

Omdat het motortoerental vast was, was het hydraulische systeem afhankelijk vanoverloopkleppen voor drukregulatie, wat tot grote energieverliezen heeft geleid.

Om de efficiëntie van het systeem te verbeteren, zijn de originele motoren en bedieningskamers vervangen doorServo-aangedreven hydraulische systemen.

AC-vermogen
│
Servo aandrijving
│
Servomotor met olieverkoeling
│
Hydraulische pomp
│
Extrusiepers

De servomotor past de snelheid aan op basis van de realtime hydraulische vraag van de extrusie-machine.

Dit stelt het systeem in staatalleen het vereiste vermogen leveren, waardoor onnodig energieverbruik wordt uitgesloten.

Het servosysteem biedtop aanvraag vermogen regelen.

Traditioneel systeem:

Constante motoromwenteling
→ constante oliepompstroom
→ druk gereguleerd door overloopklep
→ energie omgezet in warmte

Servosysteem:

Bevestiging van de vrachtvraag
→ Servo aandrijving past motor snelheid
→ de hydraulische stroom komt overeen met de werkelijke vraag
→ minimaal energieverlies

Deze besturingsstrategie verbetert de efficiëntie van het hydraulische systeem aanzienlijk.

Typische cyclus van de extrusiepers:

Hoog vermogen is alleen nodig tijdens deextrusiefase, maar de traditionele motoren lopen tijdens de hele cyclus met volle snelheid.

De servocontrole elimineert deze inefficiëntie.

Jaarlijkse elektriciteitsbesparing:

22 kW × 24 h × 319 dagen
= 168,432 kWh

Jaarlijkse kostenbesparing op het gebied van elektriciteit:

≈ 128.000 RMB

Jaarlijkse elektriciteitsbesparing:

160,776 kWh

Jaarlijkse kostenbesparing op het gebied van elektriciteit:

≈ 122.000 RMB

Naast energiebesparingen verbetert de servo-upgrade ook de productieprestaties.

De productie is met ongeveer2%.

Servosystemen bieden:

• nauwkeurige snelheidsregeling

• stabiele extrusiedruk

• een gladde vertraging aan het einde van de extrusie;

Dit verbetertkwaliteit en consistentie van het product.

De voordelen zijn onder meer:

• verminderde hydraulische schok

• lagere olie temperatuur

• langere levensduur van de apparatuur

• verminderde onderhoudskosten

Het systeem omvat volledige beschermingsfuncties zoals:

• bescherming tegen overbelasting

• overstromingsbescherming

• overtemperatuurbescherming

• kortsluitingsbescherming

• alarm- en vergrendelingssysteem

Alle elektrische ontwerpen voldoen aan:IEC-normen.

Het servo retrofitproject heeft de traditionele hydraulische extrusiepers met succes op eeneen hoog efficiënt servo-besturingssysteem.

• Energiebesparing:ongeveer 20%

• Jaarlijkse elektriciteitsbesparing:tot 168.000 kWh

• Productieverhoging:ongeveer 2%

• Terugbetaling van investeringen:ongeveer 17-18 maanden